此次金融危机，使得众多粗放经营的企业纷纷倒闭，让中国制造业真正感受到了该是练内功的时候了，都在突破和寻求新的生存与发展模式，由单纯注重销售向提升内部管理与销售相结合的轨道上来；因此“精益”重新纳入视野之中；“精益”不仅仅是一种先进的生产方式，更是一种管理思想，一种管理原则。
1、精益生产是目前全球企业公认的“最低成本生产系统”管理模式，制造业必修之课。
2、精益生产是对整个生产系统进行彻底地去除各个生产环节的浪费，以高效率和最低成本生产出高品质产品的管理运营方式。
3、精益生产帮助企业快速应对市场的变化，解决了多种少量带来的困扰，满足了市场和客户的个性化需求。

1、咨询式＋教练式＋体验式
2、老师讲授、案例分析、互动研讨、疑难解答、结合大量的生产现场图片展示

制造企业总经理/副总经理、生产总监/经理、精益生产经理、工程经理、质量经理、计划/物流/物料经理、采购经理/供应链经理等（建议企业高管集体参会，更好的建立共同改善之决心）

理解和掌握精益生产的精髓，明确企业现场中七大浪费，最大限度地减少浪费；
学习如何迅速削减库存，大幅缩短生产周期，提高资金利用率；
通过不断地改善，大幅度提高生产效率和产品品质；
解决了多种、少量、经常插单难以应对的困扰
帮助企业建立起一套高效、有竞争力的生产运作系统；
帮助企业建立自己的精益团队，为精益生产的具体实施打下坚实的基础。

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第一部分：生产系统进化与精益生产概述
1、生产系统进化简介
2、精益生产发展简史
3、精益生产的思想理念
4、精益生产与传统生产的差异
5、精益思想在不同类型企业内的应用
案例：实施精益企业效果介绍


第二部分、精益生产与丰田TPS
1、原汁原味的丰田TPS
2、丰田公司的4P十四项原则
3、丰田精益生产的核心理念与思想
4、精益生产的终极目标
5、认识及消除生产过程中的八大浪费
6、精益生产系统的五个原则
案例：分享丰田公司的成功之处


第三部分、精益生产之价值流分析
1、现代制造企业的价值困惑
2、生产系统价值流分析
价值流与价值流图---设计流、物质流、信息流
3、识别增值与非增值
识别客户增值与非增值（CVA&NVA）
常见的7种浪费
看不见的浪费
如何利用价值流图来寻找浪费
案例：价值流程案例分析


第四部分．实施“精益生产”的方法与手段
一、精益生产计划
1、推动式生产与拉动式生产
2、精益生产之精时化生产---JIT
2、推动式生产的弊端
3、精益生产计划在面对多种少量、插单时的优点与灵活性。
案例研讨分析


二、看板（Kanban）---拉动生产
1、拉动式生产之信息传递工具---看板
3、看板（Kanban）与生产指令
4、看板拉动生产的本质
5、看板运行的种类和工作原理
6、看板的4个前提条件
7、看板拉动令在制品与库存大为减少
精益企业看板案例分析


三、精益生产之物流管理
1、企业运作的主线条：物流与信息流
2、提高供应物流的协调性，满足生产所需
3、提高企业内部生产物流的协调性，降低营运成本。
4、提升外部、内部物流对市场需求的适应性和快速反应能力
5、仓储物料配送与库存控制
案例研讨分析


四、车间/生产线布局、设计与程序分析
1、功能性布局和流程式布局的利弊分析
2、柔性制造单元
3、流程式生产U型布局与CALL生产拉
4、单件及小批量物流
4、产品工艺流程分析、作业流程分析
5、事务流程分析、人机联合作业分析
5、搬运路径分析
6、搬运工具设计与选择
7、动作经济化、操作合理化
8、员工多能化
案例研讨分析


五、生产的同步化、均衡化与柔性化
1、JIT与看板拉动生产的同步化
2、如何做到均衡化与柔性化
3、生产瓶颈的识别与改善
4、作业时间与节拍
案例研讨分析


六、精益生产之标准化作业
1、为什么需要标准化作业
2、标准化作业实施方法
3、标准时间的制定（宽放时间的制定技巧）
5、如何运用标准工时平衡生产线
6、如何运用标准工时确定产能，控制生产成本
7、异常工时管理与问题分析
8、培训，监控及调整
案例研讨分析


七、快速切换之换模/换线
1、多种少量下SMED的产生
2、快速换模的四个原则
3、SMED改善的实施步骤
4、如何快速切换生产线
5、实施的工具与方法
案例研讨分析


八、精益生产之---TPM的推行与实施
1、设备效率评价指标
2、TPM是精益生产之保证
3、TPM重点关注的是什么
4、设备的稼动率与可动率
5、如何推行和实施TPM工作
6、提升设备利用率的方法
案例研讨分析


九、精益品质之保证---防呆、防错确保品质（Poka-Yoke）
1、精益现场品质控制五大手法
2、精益生产强调从源头消除品质隐患
3、Poka-Yoke防呆、防错法
4、Poka-Yoke技术与工具
5、Poka-Yoke的过程和步骤
案例研讨分析


十、精益生产之基石---6S与目视管理
1、5S意识变革
2、5S扫除基础管理之障碍
3、可视化管理---一目了然
4、可视化管理---问题无可遁形
案例研讨分析


十一、精益生产之持续改善Kaizen
1、持续改善是企业发展的内在动力
2、合理化提案制度的推广与运用
案例研讨分析


第五部分、精益生产之推行
1、精益生产项目的策划
2、精益生产推行的阶段划分
1）计划阶段
2）试点阶段
3）评估阶段
4）改善阶段
5）全面推行阶段
3、精益生产各阶段的任务重点与障碍
4、循序渐进，好的开始等于成功的一半。
案例：精益生产企业成功案例分享


第六部分、部分企业推行精益生产---失败原因分析
1、重在短期考虑
2、只关注实施精益工具
3、实施精益的过程和范围有限
4、局部的、隔绝的成功，效果虽然明显；但不能从整体上有所改进
5、失败的结果导致其它项目的搁浅
6、无法保持或越过高地